Sécurité des procédés, HAZOP, ATEX et sécurité fonctionnelle SIL : audit, conseil, formation et assistance technique pour la chimie

Cadre réglementaire et normatif de la sécurité des procédés

Installations classées et directive Seveso 3

En France, la maîtrise des risques accidentels d'un site chimique relève du régime des installations classées pour la protection de l'environnement (ICPE), inscrit au livre V du code de l'environnement. Il est suivi par l'inspection des installations classées, placée dans les DREAL (direction régionale de l'environnement, de l'aménagement et du logement), sous l'autorité de la direction générale de la prévention des risques (DGPR) du ministère chargé de l'environnement. Les établissements qui détiennent des substances dangereuses au-delà de seuils relèvent en outre de la directive 2012/18/UE, dite Seveso 3, dont les rubriques 4000 de la nomenclature sont la traduction. Selon le ministère, la France comptait en 2025 1 299 établissements Seveso, dont 702 en seuil haut et 597 en seuil bas, et 386 plans de prévention des risques technologiques étaient en vigueur au 30 juin 2025.

La directive est transposée par l'arrêté du 26 mai 2014 relatif à la prévention des accidents majeurs dans les installations classées, en vigueur depuis le 1er juin 2015. Il organise notamment la politique de prévention des accidents majeurs, le système de gestion de la sécurité et le plan d'opération interne (POI) des établissements concernés. Le socle des prescriptions de prévention des risques accidentels des installations soumises à autorisation est l'arrêté du 4 octobre 2010, modifié à plusieurs reprises.

Étude de dangers et évaluation des scénarios

L'étude de dangers est une pièce du dossier de demande d'autorisation. Elle identifie les scénarios d'accident possibles, évalue leurs conséquences et leur probabilité, décrit les barrières de prévention et de protection, et sert de base aux plans de secours et, pour les sites Seveso seuil haut, à la définition des périmètres d'un plan de prévention des risques technologiques. Elle est établie sous la responsabilité de l'exploitant, instruite par l'administration et, selon les cas, soumise à une tierce expertise.

La méthode d'évaluation des accidents potentiels est encadrée par l'arrêté du 29 septembre 2005 relatif à l'évaluation et à la prise en compte de la probabilité d'occurrence, de la cinétique, de l'intensité des effets et de la gravité des conséquences des accidents potentiels. Il définit une échelle de probabilité en cinq classes et des seuils d'effets toxiques, thermiques et de surpression. Il a été modifié en 2025 pour la forme électronique des cartographies. La consultation de la version consolidée reste nécessaire avant toute application.

Atmosphères explosives : fabricants et employeurs

Deux directives se partagent le sujet. La directive 2014/34/UE vise les appareils et systèmes de protection destinés aux atmosphères explosives, avec des catégories 1, 2 et 3 adaptées aux zones 0/20, 1/21 et 2/22 ; elle est transposée aux articles R. 557-1-1 et suivants du code de l'environnement. La directive 1999/92/CE vise la protection des travailleurs : elle est reprise aux articles R. 4227-42 à R. 4227-54 du code du travail et aux arrêtés des 8 et 28 juillet 2003. L'employeur évalue le risque d'explosion, classe les lieux en zones, rédige le document relatif à la protection contre les explosions (DRPCE), annexé au document unique, et assure une formation suffisante et appropriée.

La page de l'INRS sur les textes de référence cite les normes NF (norme française) EN (norme européenne) 1127-1, la série NF EN 60079 et les normes NF EN ISO/IEC 80079-20-1 et 80079-20-2. Le classement en zones et le DRPCE sont l'affaire de l'employeur, qui en reste responsable.

Analyses de risques et sécurité fonctionnelle

Des méthodes qui se complètent

Les méthodes d'analyse de risques se complètent plus qu'elles ne s'opposent. L'analyse préliminaire des risques et l'identification des dangers (HAZID) servent au stade de l'avant-projet. L'analyse des déviations de procédé par HAZOP (étude de risques et d'exploitabilité) examine, nœud par nœud, les écarts de débit, de pression, de température ou de niveau au moyen de mots-guides ; la norme IEC (International Electrotechnical Commission, Commission électrotechnique internationale) 61882 en donne le guide d'application. Les arbres de défaillances et les nœuds papillon représentent les enchaînements de causes, de barrières et de conséquences. L'analyse des couches de protection (LOPA) estime si le risque résiduel d'un scénario reste acceptable avec les barrières en place, ou s'il faut en ajouter une. L'analyse quantitative des risques et la modélisation des effets de dispersion et d'explosion fournissent les distances et les intensités.

Le droit français exige l'analyse de risques dans l'étude de dangers sans imposer une méthode unique pour identifier les scénarios. Le choix de la méthode, du niveau de détail et des critères d'acceptation revient à l'exploitant, qui doit pouvoir l'expliquer à l'inspection. La qualité d'une analyse tient moins à l'outil qu'à la qualité du groupe : présence de l'exploitation et de la maintenance, données à jour, temps suffisant, traçabilité des décisions.

Une séance HAZOP bien conduite produit des recommandations précises, attribuées à un responsable et à une échéance, ainsi que la liste des hypothèses à revoir en cas de modification. Une séance mal préparée produit un tableau volumineux et peu utile : nœuds trop larges, schémas périmés, exploitation absente, recommandations génériques du type « prévoir une alarme ». Le suivi des actions compte autant que la séance : une recommandation sans preuve de clôture ne réduit pas le risque, et c'est un point que l'inspection peut examiner.

Sécurité fonctionnelle : IEC 61508 et IEC 61511

Une fonction instrumentée de sécurité détecte une dérive et ramène l'installation à un état sûr. L'IEC 61508 est la norme générique de sécurité fonctionnelle ; l'IEC 61511 en est la déclinaison pour l'industrie de procédé, avec un cycle de vie qui va de l'analyse des dangers à la spécification des fonctions, à la conception du système instrumenté de sécurité, à sa vérification, à sa validation, à son exploitation et à ses modifications. Le niveau d'intégrité de sécurité (SIL) attendu d'une fonction se déduit de la réduction de risque à obtenir ; il se justifie ensuite par l'architecture, la fiabilité des composants, la fréquence des tests périodiques et le traitement des défaillances.

La fiche de l'IEC présente un ensemble regroupant les parties existantes de l'IEC 61511 ; il s'agit d'un regroupement de documents et non d'une nouvelle édition technique, et nous ne citons pas de date de publication. Le niveau retenu pour chaque fonction est démontré par l'exploitant et par le concepteur.

Effets, poussières explosibles et exigences d'exploitation

La modélisation des effets de dispersion toxique, d'incendie et d'explosion fournit des ordres de grandeur dont la fiabilité dépend des hypothèses : terme source, conditions météorologiques, géométrie, confinement. Ses résultats se confrontent aux seuils réglementaires de l'arrêté de 2005, et leurs incertitudes se discutent. Les poussières combustibles posent des questions voisines à l'échelle d'un atelier : paramètres d'explosivité mesurés par des laboratoires, énergie minimale d'inflammation, nettoyage, sources d'ignition, évents et découplage. Les mesures et essais relèvent de laboratoires compétents, non de nous.

L'exploitation maintient dans le temps ce que la conception a retenu. Les installations de zones classées sont vérifiées par des personnes ou organismes compétents, les tests des fonctions instrumentées sont enregistrés, et chaque modification passe par une analyse proportionnée à son importance. La gestion des modifications est un point de fragilité classique : un seuil d'alarme repoussé, un by-pass provisoire, une matière nouvelle introduite dans une unité conçue pour une autre suffisent à rendre caduque une analyse ancienne. Les événements survenus ailleurs complètent l'expérience : la base ARIA, tenue par le bureau d'analyse des risques et pollutions industriels (BARPI), recense les accidents et incidents technologiques et publie des enseignements par thème.

Rôles et responsabilités

L'exploitant, premier responsable

L'exploitant est responsable de la classification de ses installations, de son étude de dangers, de son classement ATEX, de son DRPCE, de son POI et des niveaux d'intégrité de sécurité qu'il retient. Il décide, avec ses ingénieurs, quel risque est acceptable et quelles actions il engage. Il répond de ses décisions devant l'inspection des installations classées, l'inspection du travail et ses donneurs d'ordre. Un prestataire éclaire ces décisions ; il ne se substitue pas à celui qui les prend. L'ancienneté d'un document n'est pas un défaut en soi, mais l'exploitant doit pouvoir montrer qu'il l'a relu à la lumière des modifications, des événements et des évolutions de la réglementation, et que les écarts constatés ont été traités.

Le prestataire intervenant sur un site classé

Un intervenant extérieur applique les dispositions du code du travail sur les interventions d'entreprises extérieures : analyse commune des risques, plan de prévention, accueil sécurité, permis de travail. Les exploitants Seveso demandent souvent des références, des habilitations nominatives et, pour les travaux, une organisation de la sécurité éprouvée. La confidentialité des études de risques est une exigence forte : les scénarios et cartographies d'un site sont des informations sensibles, et nous n'en publions aucune.

Organisation des secours et gestion de crise

Au niveau du site, le POI décrit l'organisation de l'exploitant face à un sinistre ; au niveau du département, le préfet pilote le plan particulier d'intervention. Les exercices vérifient que ces plans fonctionnent : alerte, direction des opérations, moyens, communication. Les formations pratiques d'équipier de seconde intervention et de port de l'appareil respiratoire sont assurées par des organismes spécialisés en sécurité incendie industrielle.

Ce que nous faisons, et ce que nous ne faisons pas

Ce que nous faisons

Nous auditons la maîtrise des risques procédés et la tenue des barrières. Nous conseillons sur le choix des méthodes, du périmètre et des critères. Nous préparons des études de travail (HAZOP, LOPA, ATEX, spécifications de fonctions instrumentées) que l'exploitant relit, corrige et adopte. Nous animons des séances d'analyse, des revues de sécurité, des retours d'expérience et des exercices de crise sous forme de simulation. Nous intervenons en assistance technique, sous la responsabilité et l'encadrement d'Optédif, avec des livrables définis, au forfait ou en récurrent. Nous formons à la méthode, sur vos cas.

Ce que nous ne faisons pas

Nous ne signons ni n'établissons d'étude de dangers pour votre compte et nous ne garantissons ni l'obtention d'une autorisation ni l'issue d'une inspection. Nous ne retenons pas à votre place un niveau d'intégrité de sécurité et nous ne signons aucun rapport de dimensionnement. Nous ne classons pas vos zones à risque d'explosion à votre place, nous ne signons pas votre DRPCE et nous ne réalisons ni essais ni mesures. Nous n'effectuons pas les vérifications périodiques des installations ATEX, confiées à des personnes ou organismes compétents. Nous ne délivrons aucune habilitation ni attestation à valeur réglementaire. Nous ne mettons pas de personnel à votre disposition.